Да би се постигао ефекат дебеле плоче свиленог екрана за штампање силикона (дебљина ознаке веће од или једнако 0. 3 мм са јасним ивицама и глатком површином), потребно је систематски оптимизирати материјале, опрему и параметре система. Следеће је техничко језгра и водич за рад:
И. Избор материјала и претходно обрада
1. тип силикона и однос
Основни силикон: Користите високу вискозност, силиконски споро сушење (као што је Схин-Етсу Ке -1310 т или Дов Цорнинг 3140), а вискозност мора бити већа од или једнака 50, 000 ЦПС-у за подршку штампању дебелог плоча.
Омјер средства за очвршћивање: Строго прате однос 10: 1 (силиконски: средство за очвршћивање), са грешком мањим или једнаким ± 1%. Превише средства за очвршћавање је склоно кршењу, а премало очвршћивања је непотпуно.
Уредба о адитиви:
Звучник: Додајте 2% -3% испружене силицијум силицијум (попут кабота М -5) да побољшате крутост силикона и смањите колапс штампарије.
Агент за изравнавање: Додајте 0. 5% -1% средства за ниво силикона (као што је Бик -333) да побољша површинску равност силикона.
2 Силиконска обрада
Вакуумски дегасирање: Након мешања силикона, потребно је да се дегасира у вакуум окружењу -0. 095МПА 10 минута да се избегну мехурићи који изазивају површину неравнину.
Подешавање лепила у серијама: количина лепка прилагођеног у једној серији је мања или једнака 5,50 г да спречи да се силикон измири или вискозност промијени због сопствене гравитације.
ИИ. Опрема и конфигурација екрана
1. Параметри екрана
Избор екрана: Користите 305 Месх Полиестерски екран, напетост екрана већа или једнака 22н \/ цм да бисте осигурали да се екран не деформише током штампања.
Дебљина емулзије: Након наношења фотосензитивне љепиле, дебљина емулзије емулзије је контролирана на 15-20 μм. Превише ће лако изазвати силиконске остатке, а превише танко резултирати недовољним дебљинама штампања.
Обрада ивица: ивица екрана је умрла 0. 1 мм да би се смањила акумулација силикона током штампања.
2 Нож за враћање и стругач и мастило
Чврстоћа стругача: Користите полиуретански стругач са 70-75 Схоре А. Превише мало тешкоће, лако ће проузроковати цурење силикона и превисока тврдоћа ће резултирати неравнотежним притиском штампања.
Угао стругача: Угао штампања је контролисан у 65 степени -75 степен, а угао ножа за враћање мастила је 45 степени да би се осигурало да силикон равномерно испуњава мрежу.
3. Платформа за штампање
Вакуумски адсорпција: Користите вакуум адсорпцију платформу са адсорпционим силом веће од или једнако 0. 05мпа да спречите да се супстрат пребаци током штампања.
ПЛАТФОРТ ПЛАТНОСТ: Површина равналности платформе је мања или једнака 0. 02мм да се избегне неуједначена дебљина штампања.
ИИИ. Параметри процеса и процедуре рада
1. слојевити штампање и очвршћавање
Вишеслојни танки штампање: силикон са укупном дебљином 0. 5 мм је подељен 3-4 пута штампања, а дебљина сваког штампања је 0. 12-0. 15 мм.
Стрелирање параметара:
Инфрацрвени ниво: Након што је сваки слој одштампан, испрати га у 80 степени инфрацрвену машину за веравање за 3-5 минута да осигура да је силиконска површина равна.
Коначно очвршћивање: Након што су сви слојеви одштампани, излечите их у рерну од 150 степени током 30 минута да би се осигурало да је силикон потпуно умрежен.
2 Притисак и брзина штампања
Контрола притиска: Притисак штампања је постављен на 0. 2-0. 25мпа. Превисок притисак може проузроковати цурење силикона, док је превише низак притисак може изазвати недовољну дебљину штампања.
Оптимизација брзине: Брзина штампања се контролише на 15-20 цм \/ с. Пребрза брзина може проузроковати недовољно пуњење силикона, док превиље спорна брзина може повећати производни циклус.
3. Висина и угао офф-Грида
Висина изван мреже: удаљеност између екрана и подлоге чува се 0. 5-1. 0 Мм. Премали удаљеност може изазвати остатак силикона, док је превелика удаљеност може проузроковати летење лепила.
Офф-Грид угао: Користите косину методу од 15 степени -20 степен да бисте смањили адхезију силикона и екрана и смањите ризик од замућења ивице.
ИВ. Инспекција квалитета и заједнички решавање проблема
1. стандарди инспекције квалитета
Инспекција дебљине: Користите ласерску мерење дебљине да бисте узели 5 бодова на четири угла и средину етикете, а дебљина дебљине је мања или једнака ± 0. 05 мм.
Оштрина ивица: Придржавајте се испод 4 0 к микроскопа, а ивица је мања од или једнака 0,1 мм.
Тест адхезије: Према АСТМ Д3359 стандарду користи се тест за стотине мреже, размак за огреботине је 1 мм, а преостало подручје након што је трака огуљена је већа или једнака 95%.
2 Уобичајени проблеми и решења
Проблем ФЕНОМЕНОН Могуће разложење решења
Површина је неуједначена. Мехурићи у силикону нису у потпуности уклоњене. Проширите време за уклањање вакуума на 15 минута и проверите заптивање вакуумске пумпе
Ивица је замагљена. Притисак стругача је неуједначен или је угао изван мреже превелик. Подесите притисак стругача на 0. 22МПА и оптимизирајте угао ван мреже до 18 степени
Недовољна дебљина штампања. Вискозност силикона је превисока или је брзина штампања пребрзо. Додајте средство за изравнавање да бисте смањили вискозност и смањили брзину штампања на 18цм \/ с
В. Технички предмети и поређење података
1. Поређење предмета
Традиционални процес: Дебљина појединачних штампања {{0}}. 2 мм, ивица замућене 0,3 мм, ефикасност производње 500 комада \/ сат.
Оптимизовани поступак: слојевити штампање ({0}}. 15 мм × 3 слоја), ивица замућене 0,08 мм, производна ефикасност 300 комада \/ сат (због повећаног времена очвршћивања).
2 Трошак и ефикасност
Трошкови материјала: Након оптимизације процеса, количина силикона је порасла за 15%, али укупни трошак је смањен за 5% због смањења брзине отпада (од 8% на 2%).
Инвестиција о опреми: Потребно је додавати машине за вакуум дегасирање и машине за инфрацрвене ливеверинг. Почетна улагања порасла су за око 20%, али дугорочна ефикасност производње порасла је за 30%.
Шесто, резиме
Кључ за постизање ефекта свилене силиконске плоче налази се у слојевитим штампању, прецизном контролу параметра и строго инспекцију квалитета. Следећи кораци могу систематски побољшати квалитет:
Обрада за материјал: Вакуумски дегасирање, подешавање пакета за лепљење.
Оптимизација опреме: екран високе затезање, коса ван мреже.
Побољшање процеса: вишеслојни танки штампање, инфрацрвено изравнавање.
Гаранција инспекције квалитета: Мерење ласерских дебљина, детекција микроскопа.
У стварној производњи потребно је флексибилно подесити параметре у комбинацији са тачност опреме, силиконским моделом и дизајнирањем на етикети и потврдите стабилност процеса кроз малу субјекту.